FRP formų-gamybos procesas yra liejimo būdas, kai skysta epoksidinė derva sumaišoma su organinėmis arba neorganinėmis medžiagomis, kad būtų naudojama kaip matricinė medžiaga, ir-naudojant prototipą kaip etaloną-forma yra rankomis gaminama sluoksnis po sluoksnio. Konkretus rankomis klojamų FRP formų gamybos- procesas yra toks:
Skirstymo linijos projektavimas
Tai, ar atskyrimo linija suprojektuota racionaliai, turi didelės įtakos apdirbimo operacijų patogumui, pačios formos gamybai ir galutinės suformuotos dalies kokybei. Paprastai, remiantis prototipo savybėmis-ir su sąlyga, kad būtų užtikrintas sklandus prototipo išardymas ir tikslus viršutinės ir apatinės formos pusių išlygiavimas-, atskyrimo linijos padėtis ir forma turėtų būti kuo paprastesnė. Todėl atskyrimo linijos ir vartų padėtis turi būti parinkta teisingai ir racionaliai; įpjovimai (atvirkštiniai grimzlės kampai) yra griežtai draudžiami, kad būtų išvengta išmontavimo gedimų. Prototipas turi būti pritvirtintas išilgai atskyrimo linijos naudojant lygias medines lentas, kad būtų lengviau gaminti viršutinę ir apatinę formos puses. Ant prototipo ir atskyrimo linijos tepant atskyrimo agentą būtina tolygiai ir kruopščiai. Jis turi būti dengiamas 2–3 sluoksniais, kiekvieną kitą sluoksnį tepant tik po to, kai ankstesnis sluoksnis visiškai išdžiūvo.
Gelcoat sluoksnio pritaikymas
Kai atskyrimo priemonė visiškai išdžiūvo, dviem atskirais sluoksniais teptuku užtepkite specialų pelėsinį gelį. Naudojimas turi būti tolygus, o antrasis sluoksnis tepamas tik tada, kai pirmasis sluoksnis pasiekia pradinę stingimo (geliavimo) stadiją. Naudojamas gelcoat yra juodas, o bendras gelcoat sluoksnio storis turi būti kontroliuojamas iki maždaug 0,6 mm. Čia svarbu atkreipti dėmesį, kad gelcoat negalima tepti per storai, nes tai gali sukelti paviršiaus įtrūkimus ir susiraukšlėjimą.
Dervos mišinio paruošimas
Atsižvelgiant į kambario -temperatūroje- kietėjančios dervos klampumą, ji gali būti iš anksto pašildyta iki tinkamos temperatūros. Tada sumaišykite 100 dalių (pagal svorį) WSP6101 tipo epoksidinės dervos su 8–10 dalių (pagal svorį) acetono (arba propileno oksido butilo eterio) švariame inde. Išmaišę iki vientisos masės, įpilkite 20–25 dalių kietiklio (sudėto kietiklio kiekis turi būti atitinkamai sureguliuotas, atsižvelgiant į aplinkos temperatūrą darbo vietoje). Greitai išmaišykite, tada 1–3 minutes padėkite mišinį vakuuminiu būdu degazuoti, kad pašalintumėte visus oro burbuliukus iš dervos skysčio; tada mišinys paruoštas naudoti.
Sluoksnis-pagal-Stiklo pluošto sluoksnį
Kai gelinis sluoksnis sustings, -jaučiasi minkštas liesti, bet nebelips-, šepetėliu užtepkite paruoštą epoksidinės dervos mišinį ant gelio dangos. Nedelsdami padėkite susmulkintų pluoštų kilimėlio sluoksnį, tada šepetėliu sutvirtinkite kilimėlio sluoksnį, užtikrindami tolygų dervos pasiskirstymą ir pašalindami visus įstrigusius oro burbuliukus. Kai kuriais atvejais gali prireikti smailaus įrankio, kad pradurtų ir išlaisvintų užsispyrusius burbulus. Antrasis susmulkintų sruogų kilimėlio sluoksnis turi būti dedamas tik po to, kai ant pirmojo sluoksnio užteptas dervos mišinys sustingsta. Vėliau klojimo procesas gali vykti keičiant vieno stiklo pluošto audinio sluoksnio modelį, po kurio dedamas vienas susmulkintų pluoštų kilimėlio sluoksnis. Klojant kas 2–3 sluoksnius, reikia palaukti, kol praeis egzoterminė dervos kietėjimo reakcijos smailė, -konkrečiai, kai dervos mišinys taps pastebimai klampesnis (paprastai po maždaug 60 minučių 20 laipsnių temperatūroje)-prieš tęsiant kitą sluoksnį, tęsiant šį procesą, kol bus pasiektas norimas formos storis. Klojimo metu stiklo pluošto audinys turi būti paklotas sklandžiai ir lygiai; siūlės tarp gretimų audinio gabalų turi būti išdėstytos viena kitos atžvilgiu, o aštriuose kampuose ar briaunose reikėtų kiek įmanoma vengti persidengimo. Ant kiekvieno sluoksnio tepamos dervos kiekis turi būti griežtai kontroliuojamas: jo turėtų pakakti, kad pluoštas būtų visiškai prisotintas, bet ne per didelis. Didelis dervos kiekis apsunkina oro burbuliukų pašalinimą, o kietėjimo metu susidaro didesnė egzoterminė šiluma, dėl ko padidėja susitraukimo greitis; ir atvirkščiai, mažas dervos kiekis padidina delaminacijos riziką. Kai pirmoji formos pusė sukietės, nupjaukite perteklinį blyksnį (išsikibimą), nuvalykite visas šiukšles nuo pelėsio paviršiaus ir atviro originalaus prototipo paviršiaus, tada užtepkite formą atpalaiduojančią priemonę, sukurkite gelcoat sluoksnį, nustatykite dervos įpurškimo angas ir oro išleidimo angas ir tęskite antrosios formos pusės klojimą. Po to, kai antroji pelėsio pusė sukietės, nupjaukite jo perteklių. Siekiant užtikrinti pakankamą formos konstrukcinį vientisumą ir užkirsti kelią deformacijai, gali būti pritvirtinti atitinkami atraminiai briaunos, tvirtinimo detalės, išlygiavimo kaiščiai ir kiti konstrukciniai komponentai, kad užbaigtų formos surinkimą.
Išardymas ir apdaila
Aplinkos temperatūroje (apie 20 laipsnių) pagamintų formų pagrindinis sukietėjimas ir struktūrinis sutvirtinimas paprastai pasiekiamas po 48 valandų, o tada forma yra paruošta išardyti. Griovimo metu griežtai draudžiama daužyti pelėsį kietais daiktais; vietoj to naudokite suspaustą orą, -naudojamą su pertraukomis-, kad gatavą formą palaipsniui atskirtumėte nuo originalaus prototipo (pagrindinio modelio). Po išardymo ir atsižvelgiant į konkrečius formos taikymo reikalavimus, formą galima apdirbti, -pvz., gręžti-. Tai ypač svarbu „negyvose zonose“ (sunkiai pasiekiamuose kampuose), kur medžiagai sunku tekėti ir užpildyti liejant arba liejant įpurškiant; jei ventiliacijos angų nebuvo iš anksto{11}}planuota, šiose vietose būtina išgręžti kai kurias angas. Tada forma apdorojama-papildoma: paprastai paviršius laipsniškai šlifuojamas drėgnu{14}}ir{15}}sausu švitriniu popieriumi nuo 400 iki 1200 grūdėtumo, po to paviršius poliruojamas poliravimo mašina. Atlikus visas šias procedūras, forma yra paruošta naudoti. Keletas pagrindinių punktų reikalauja ypatingo dėmesio: pirma, pagrindinė forma (raštas) turi būti lygi; antra, pelėsių atpalaidavimo priemonė turi būti užtepta tolygiai; trečia, dengiant pradinį sluoksnį neturėtų būti oro burbuliukų; ir ketvirta, šlifavimo procesas turi būti atliktas kruopščiai. Žinoma, tarpiniuose etapuose yra daug kitų sudėtingų detalių, kurių negalima čia išvardyti atskirai.
